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Wie mir Variablennamen für SPS in Kinco HMIware viel Zeit und Nerven sparen
Nie wieder Adresslisten mit Nummern
An einer Sache bin ich in meinen frühen HMI-Projekten manchmal verzweifelt. Ich bin mit den numerischen Variablenadressen oft durcheinander gekommen oder musste immer einen Ausdruck der Variablenliste neben mich legen, um noch zu wissen, welche Variable für die Visualisierung eigentlich in welcher Speicheradresse abgelegt ist. Das liegt daran, dass die meisten SPS, mit denen ich arbeite, noch mit numerischen Adressen arbeiten. Wenn ich Projekte für Kinco HMI bearbeite, dann meist mit den SPS von Thinget, Kinco oder mit Modbus-Teilnehmern. Die Variablenadressen dieser SPS liegen meist in bestimmten Speicherbereichen wie %M, %D oder 4x für Modbus und werden dann über eine numerische Adresse angesprochen. Diese Form der Speicherverwaltung über Adressen ist zwar weit verbreitet, aber im HMI-Projekt meist total unübersichtlich. Dazu kommt, wenn ich eine Adresse aus der SPS in mehreren HMI-Objekten benutze und diese dann ändern will, dann muss ich wie ein Verrückter durch die Objekte klicken und die Adresse ersetzen. Das nervt und kostet unnötig Zeit und kommt leider immer mal wieder vor. Irgendwann habe ich die Address Tags in Kinco HMIware für mich entdeckt, mit denen ich selbstsprechende Variablennamen für das Projekt vergeben kann. Damit wurden Projekte für mich übersichtlicher.
Die Verwaltung der Address Tags findet ihr im Menü Project Database
Address Tags - was ist denn das?
Apropos selbstsprechend, mir war bei der Bezeichnung "Address Tag" in Kinco HMIware nicht sofort klar, was damit gemeint war. Allerdings klicke ich, wenn ich Zeit habe, gern alle Funktionen in einer Software durch, um zu sehen, wofür sie gut sind. Ich bin halt sehr neugierig. Deshalb war mir nach dem Anklicken schnell klar, wozu diese Tags gut sind, vor allem, weil ich das Häkchen Address Tag in den HMI-Elementen schon oft gesehen hatte. Allerdings war es bei mir bisher immer ausgegraut. Ausgegraute Schaltflächen stacheln meine Neugier immer besonders an, weil ich dann weiß, dass ich irgendwo noch etwas finden kann, das sie aktiviert. Das war auch hier der Fall, sobald ich den ersten "Address Tag" angelegt hatte, konnte ich das Häkchen in passenden HMI-Objekten wie Schaltern oder Eingabefeldern aktivieren. Aber vorher noch mal ein Schritt zurück.
Mit dem Address Tag lässt sich für eine numerische Adresse in HMIware ein selbstsprechender Name vergeben. Dazu gebe ich im Feld Tag Name den entsprechenden Namen ein. Es müssen nicht immer so klingende Bezeichnungen wie "Sollfrequenz Umrichter Hauptantrieb Foerderer 1" sein. So ein Name funktioniert allerdings, wann man so ausführlich sein möchte. Manchmal reicht auch Pumpe1 oder Vorwaerts. Umlaute akzeptiert mein HMIware für Variablennamen übrigens auch, ich bin aber nicht sicher, was für ein Zeichen in nicht deutschen Windows-Versionen daraus werden würde, deshalb schreibe ich meist oe für ö etc.
Address Tags kann man übrigens sowohl für Adressen in der SPS als auch für interne Adressen im HMI zum Beispiel im Speicherbereich LB (interne Bits) oder LW (interne Words) nutzen. Die internen Speicherbereiche des HMI nutze ich in Projekten meist viel für verschiedene HMI-interne Steuerungslogiken wie das Sperren von Buttons oder Trigger für Makros etc. Da ist es sehr nützlich, wenn ich mir dazu nicht die Adressen merken muss.
Anlage einer Variable im Address Tag Manager
Meine Neugier war geweckt: Wo kann ich Address Tags nutzen?
Nach der Anlage meines ersten Variablennamens bin ich übrigens erst mal durch HMIware getigert und habe mir die Elemente angesehen, für die ich Address Tags nutzen kann. Das sind so ziemlich alle Elemente, zum Beispiel Schalter und Lampen (für angelegte Bit-Adressen) oder Numeric Inputs für Register. Früher konnten Macros noch keine Address Tags nutzen, das war ärgerlich. Kinco hat das allerdings in einer der letzten Versionen von HMIware verbessert, nun lassen sich auch in Makros Adressen mit Address Tags einbinden. Auch in Events, Alarmen und im Data Logger kann man die Adressen nutzen, genau wie in den Funktionen der Timer. Leider noch nicht im Trigger-Register (Bit) der Timer, wenn man diese Ereignisbasiert über ein Bit aktivieren will. Dazu muss man sich noch die Adresse merken. Vielleicht verbessert Kinco das irgendwann auch an dieser Stelle, aber damit kann ich bisher leben. Insgesamt war ich sehr positiv überrascht, an wie vielen Stellen sich die Address Tags nutzen lassen.
Hier aktiviert ihr die Address Tag Funktion in einem HMI-Element in Kinco HMIware
Import / Export sind überraschend praktisch
Positiv überrascht war ich noch von einer anderen Sache. Das Anlegen von neuen Adressen kann nämlich recht aufwendig werden, wenn man sich immer durch die einzelnen Felder und Tasten der Address Tag Verwaltung in der Software klicken muss. Eine wirklich sehr zeitsparende Möglichkeit viele Variablen anzulegen ist deshalb der Export und Import von Adressen. Per Klick auf Export könnt ihr die komplette Adressliste als CSV-Datei (kommagetrenntes Dateiformat) exportieren und zum Beispiel in Excel oder LibreOffice bearbeiten. Da ich manchmal ein echter leidgeprüfter Excelartist bin, kann ich damit sehr schnell sehr viele Variablen gleicher Art erstellen, zum Beispiel nummerierte Sensorlisten. Auch Transformationen von Variablenlisten anderer Software im CSV-Format sind so sehr einfach möglich, das spart echt Zeit.
Liste mit einem Address Tag, weiter unten seht ihr die Schaltflächen für Import und Export
Variablennamen machen das Projekt auch für die Kollegen und Kunden verständlicher
Ein positiver Nebeneffekt der Variablennamen ist mir erst später bewusst geworden. Nachdem ich angefangen hatte, in Projekten erst einmal Variablennamen einzuführen, war es viel einfacher Projekte von Kollegen und Partnern weiter bearbeiten zu lassen. Vorher habe ich mir das oft dreimal überlegt, Projekte an sie weiter zu geben, da man erst mal die komplette Adressliste erklären musste und die Kollegen dafür echt lange gebraucht hätten, zu verstehen, wie Programme funktionieren. Die Fehleranfälligkeit wäre auch sehr hoch gewesen, deshalb habe ich es meist gar nicht versucht, Arbeit abzugeben, sondern eher Projekte selber zu Ende gemacht. Wenn viel nebenbei zu tun war, hatte das allerdings dadurch regelmäßig viel länger gedauert, als mir lieb war. Mit Variablennamen geht die Einarbeitung in neue Projekte schneller, so dass ich eher bereit bin, loszulassen und darauf zu vertrauen, dass am Ende alles funktioniert. Variablennamen in HMI-Projekten haben meine Arbeit wirklich ein Stück weit entspannter gemacht, der Initialaufwand für die Anlage lohnt sich auf jeden Fall. Meist beginne ich neue Projekte inzwischen mit dem Anlegen der Variablen.
Nutzung eines Address Tags in der Ereignis-Konfiguration
Nutzung eines Address Tags in einem Makro
Nutzung eines Address Tags im Data Logger
Wie rechne ich eigentlich einen 4 – 20 mA–Wert um?
Eine technische Frage, die uns häufig erreicht ist: Wie rechne ich eigentlich ein 4 – 20 mA Signal in der SPS um? Die kurze Antwort ist: gar nicht. Die lange Antwort findet ihr hier:
Die 4 – 20 mA sind eigentlich uninteressant
Das 4 bis 20 mA-Signal (oder das alternative 0 – 10 V-Signal) wird in der Automatisierung häufig für die Übertragung von analogen Werten genutzt, also zum Beispiel für die Übertragung von Messwerten eines Drucksensors. Der Messwert wird vom Sensor in ein elektrisches Signal umgewandelt, dessen Stromstärke abhängig vom Messwert zwischen 4 und 20 mA eingestellt wird. Ist der Messwert also am unteren Ende seiner Skala zum Beispiel 0 bar wird das Signal auf 4 mA gestellt. Ist der Messwert am oberen Ende, also vielleicht 10 bar, dann wird das Signal vom Sensor auf 20 mA gestellt. Werte niedriger 4 mA und größer 20 mA sind ungültig. Messwerte dazwischen erzeugen entsprechend ein Signal irgendwo zwischen 4 und 20 mA.
Das Empfängergerät, zum Beispiel ein Analogeingang einer SPS, nimmt dieses Signal auf und rechnet es intern um. Und zwar in einem eigenen Wertebereich, der direkt gar nichts mit den Werten 4 bis 20 zu tun hat. Das bedeutet, die 4 bis 20 mA sind nur das Trägersignal. Welchen Wert sie in mA genau haben ist für die Anwendung völlig uninteressant. Nur im Fall von Abweichungen und Problemen lohnt es sich, die Stromstärke des Sensors auch direkt zu messen. Für die Anwendung kann man das gedanklich ausblenden.
Abbildung: Ein 4 - 20 mA-Wert und seine Entsprechungen in einem Beispiel
Die Auflösung des Analogeingangsmoduls ist entscheidend
Wovon hängt denn dann der Wertebereich des Eingangswerts in der SPS ab? Es ist also kein Wert zwischen 4 – 20 mA und auch noch nicht der Messwert des Sensors, 0 – 10 bar in unserem Beispiel. Den Messbereich des Sensors kennt die SPS ja noch nicht.
Die richtige Antwort auf die Frage nach dem Wertebereich lautet: Es kommt drauf an. Und zwar auf die digitale Auflösung des Eingangs zum Beispiel in der SPS. Die SPS rechnet das elektrische Signal ja in einen eigenen Digitalwert um. Je nachdem welche Auflösung in Bit für diese Umrechnung zur Verfügung stehen, ändert sich der Wertebereich. Die analogen Eingangsmodule der Thinget SPS haben zum Beispiel 14 Bit an Auflösung. Das bedeutet, der Wert kann 2^14 verschiedene Zustände haben, also 16.384. Der Wertebereich des Signals liegt also irgendwo zwischen 0 und 16.383 (Achtung, der Wertebereich beginnt bei 0 und endet damit bei 2^14 - 1.) 0 entspricht dann 4 mA oder 0 bar und 16.383 dem Maximalwert also 20 mA oder 10 bar in unserem Beispiel. Wieder spielen die 4 – 20 mA als Zahl keine Rolle. 0 entspricht dem niedrigsten Messwert und 16.383 dem höchsten Messwert. Ist die Auflösung des verarbeitenden Moduls nur 12 Bit, dann beträgt der Wertebereich entsprechend 0 – 4.095 also 0 bis 2^12 -1.
Abbildung: Ein Analogeingangsmodul für die Thinget XC SPS mit 4 Analogkanälen und einer Auflösung von 14 Bit (0 - 16.383)
Die Umrechnungsformel
Wie rechne ich dann diesen Wert in der SPS, also 0 bis 16.383 wieder in den eigentlichen Messwert um? Ganz einfach. Jede Änderung des Wertes um 1 entspricht dem 16.384ten Teil des Wertebereichs. In unserem Beispiel liegt der Wertebereich zwischen 0 und 10 bar, die Spanne beträgt also genau 10 bar. Eine Änderung des empfangenen Wertes in der SPS um 1 bedeutet also eine Änderung des Messwertes um 1 / 16.384 des Wertebereichs also 10 bar / 16.384 und damit 0,0006103515625 bar. Das ist also unsere Einheit für die Änderung des Digitalwertes in der SPS. Ändert sich der Wert in der SPS um 100 so entspricht das einer Messwertänderung von 100 Mal der der Änderung des Wertebereichs von 10 bar / 16.384 also 0,0006103515625 bar * 100, also 0,06103… etwa 61 mbar.
Die Formel für die Umrechnung des digitalen Wertes in der SPS zurück in den Messwert ist also in unserem Beispiel:
100 * (10 bar / 16.384) = 0,061035… bar = 61,035… mbar
Wert in der SPS * (Spanne des Messwerts / Auflösung des Eingangsmoduls in Anzahl möglicher Werte) = Messwert in der Einheit des Messwerts
Was wenn der Wertebereich nicht bei 0 beginnt?
Dann wird es etwas komplizierter, ist aber eigentlich genauso einfach. Nehmen wir an, unser Messbereich liegt jetzt zwischen 1 und 10 bar. Dann ist Spanne des Messbereichs genau 9 bar groß (10 bar – 1 bar). Unsere Auflösung von 16.384 verschiedenen Werten deckt nun also einen Bereich von 9 bar ab. Eine Änderung des Wertes in der SPS um 1 entspricht nun also einer Änderung des Messwertes um 9 bar / 16.384 also 0,00054931640625. Gleichzeitig entspricht der Wert 0 in der SPS nun nicht mehr 0 bar sondern 1 bar. Ihr müsst also zu 1 bar, dem Ausgangswert bei 0 in der SPS, den berechneten Wert hinzufügen.
Das bedeutet für unseren Beispielwert 100 in der SPS:
1 bar + 100 * ( 9 bar / 16.384) = 1 bar + 100 * 0,000549… bar = 1,0549… bar
Messwert bei 0 + Wert in der SPS * (Spanne des Messwerts / Auflösung des Eingangsmoduls) = Messwert in der Einheit des Messwerts
So funktioniert die Skalierung in der SPS am Beispiel Thinget XC und Kinco K2
Wie die Berechnung in der SPS funktioniert, zeigen wir am Beispiel der Thinget XC und Kinco K2.
In der XC SPS von Thinget liegen die Analogeingänge des Analogen Erweiterungsmoduls im Adressbereich ID. Adresse ID100 ist dann Analogeingang CH0, wenn das Analogmodul an Erweiterungsplatz 1 steckt. Der 4 – 20 mA-Wert kommt nun als 14 Bit-Wert an Adresse ID100 an also mit einem Wert zwischen 0 und 16.383. Nehmen wir an, der übermittelte Wert beträgt 1.345. Wir wollen diesen nun in einen Wert in Millibar umrechnen. Der Wertebereich des Sensors liegt im Bereich 0 bis 2.000 Millibar.
Es gibt nun zwei Möglichkeiten diesen Wert in der Thinget XC-SPS umzurechnen. Entweder über Integer-Operationen oder Fließkomma-Operationen. Wir beginnen mit der Fließkomma-Variante.
Zuerst berechnen wir dazu den konstanten Faktor Messbereich Sensor / Wertebereich des Eingangs, also 2000 / 16.384. Da das Ergebnis eine Fließkomma-Zahl ist, benutzen wir die EDIV-Funktion (Fließkomma-Division). Das Ergebnis speichern wir im Speicherbereich D4000. Da das Ergebnis ein Doppelwort mit 32 Bit ist, sind damit D4000 und D4001 belegt.
EDIV K2000 K16384 D4000
K steht in der Thinget-Software für eine Konstante Zahl. Jetzt müssen wir nur noch den Wert ID100 mit dieser Zahl multiplizieren. Damit das funktioniert, müssen wir allerdings ID100 zuerst in eine Fließkomma-Zahl konvertieren. Der Befehl dafür lautet FLT, mit diesem Befehl übertragen wir den Wert von ID100 als Fließkomma-Zahl in Register D1000.
FLT ID100 D1000
Nun müssen wir nur noch unseren Faktor D4000 mit D1000 multiplizieren, das Ergebnis speichern wir direkt wieder in D1000, um den Speicher effizient zu nutzen:
EMUL D1000 D4000 D1000
In D1000 steht nun also der richtige Wert des Sensors in millibar als Fließkommazahl. Die Berechnung mit einem anderen Anfangswert als 0 erfolgt so, wie in der allgemeinen Berechnung beschrieben.
Wir haben für die Umrechnung von Analogwerten ein Beispielprogramm für die Thinget SPS erstellt. Darin ist die Umrechnung in Kontaktplan enthalten sowie auch zwei C-Bausteine zur Umrechnung.
Abbildung: Beispielprogramm für Thinget XC SPS zur Skalierung von Analogwerten
In der Kinco-Software (Kinco Builder) für die K2 und K5 SPS steht direkt ein Baustein für die Umrechnung zur Verfügung. Dieser heißt LINCO für die lineare Skalierung. Als Eingangswerte hat der Baustein die Variablen IN_L für den niedrigsten Wert des Eingangsbereichs, also 0 im Fall eines Analogeingangs IN_H für den höchsten Wert also z.B. 4095 für einen 12 Bit-Eingang, wie die K2 ihn hat. Als OUT_L und OUT_H setzt ihr die minimalen und maximalen Werte des Ausgangsbereichs ein also zum Beispiel 1.000 mbar bis 3.000 mbar. Ratio ist ein Skalierungsfaktor zum Beispiel 2, um den Ausgangswert zu verdoppeln. IN ist schließlich der Eingangswert des Sensors also zum Beispiel %AIW0.
Auf der Ausgangsseite des Bausteins steht auch der skalierte Ausgangswert als Doppelwort (DOUT) und Fließkommazahl (ROUT) zur Verfügung.
Abbildung: Baustein LINCO im Kinco Builder für Kinco K2 und Kinco K5 SPS
Ihr könnt den Analogwert auch erst im HMI skalieren
Wenn ihr den Wert im SPS-Programm nicht weiter im Programmablauf benötigt, sondern erst im HMI anzeigen wollt, könnt ihr ihn auch im HMI skalieren. Dazu steht euch in Number Display und Number Input eine Skalierungsfunktion im Reiter „Numeric Data“ zur Verfügung. Dort tragt ihr für Min und Max den Wertebereich in der SPS ein also zum Beispiel 0 bis 4.095 für einen Eingang mit 12 Bit Auflösung. Unter „Proportion Conversion“ unten rechts tragt ihr dann den Wertebereich ein, der angezeigt werden soll, also zum Beispiel 0 – 10 bar. Die Werte Integer und Decimal beziehen sich dann auf die angezeigten Stellen vor und nach dem Komma für den skalierten Wert.
Auch für die Skalierung im HMI haben wir ein Beispielprojekt erstellt, das ihr euch kostenfrei herunterladen könnt.
Abbildung: Ein Beispielprojekt für die Skalierung von Analogwerten steht als Download zur Verfügung
Wie blende ich eigentlich die Taskbar in Kinco HMI aus?
Auf dem Kinco HMI gibt es am unteren Rand eine Task-Bar. Diese bietet auf dem HMI eine Reihe von Informationen an. Man kann sie aber auch ausblenden. Dazu könnt ihr einfach folgende Schritte ausführen:
1. per Doppelklick auf das HMI-Bild die HMI-Einstellungen
2. im Reiter Task Bar den Haken unter "Display Task Bar" entfernen
3. das Programm neu kompilieren und auf das HMI übertragen
Wozu ist eigentlich die Task Bar in Kinco HMI?
In der Task Bar sind folgende Funktionen untergebracht:
- Symbol "T" für Touch, leuchtet grün, wenn eine klickbare Fläche gedrückt wird, leuchtet rot, wenn die Fläche nicht klickbar ist
- Symbol "P" für CPU-Aktivität, leuchtet, wenn der Prozessor arbeitet
- Symbol "A" für Alarme, leuchtet, wenn ein Alarm im HMI-Programm anliegt
- Eintrag "Menu" für ein Schnellmenü, das sich von überall öffnen lässt (Bild "Fast Selection" in der Bildauswahl)
Der Eintrag "Menu" und auch alle Farben lassen sich übrigens individuell gestalten.
Profi-Tipp: Mit Systembit LB9043 kann man die Task Bar auch im Programm an- und ausblenden. Ist LB9043 auf "ON" wird die Task Bar und das Fast Selection Menü ausgeblendet.
Die Task Bar im Kinco-HMI-Projekt
Mit dem Eintrag "Display Task Bar" kann man die Task Bar ein- und ausblenden.
Hintergrundbilder in Kinco HMI einfügen
Eine der häufigsten Fragen, die uns erreicht ist, wie kann man am einfachsten eigene Hintergrundbilder in Kinco HMI einbinden. Hier ein paar Tipps dazu:
1. Schritt - Eigenes Bild in Kinco HMIware erstellen
Eigene Bilder kann man in Kinco HMIware im Menü "Draw" unter "New Graphics" einfügen. Erstellt dort einfach ein neues Bild als Bitmap in einer beliebigen Größe.
Das neue Bild ist zuerst leer, es hat genau einen Zustand, wenn ihr nichts anderes ausgwählt habt. Ihr seht ein schwarzes Feld:
2. Schritt - eigene Datei einfügen als JPG, PNG, GIF oder BMP
Per Rechtsklick auf das schwarze Feld könnt ihr nun über den Eintrag "Load Image" ein eigenes Bild darin einfügen. Es sind dabei Grafikdateien der Typen JPG, PNG, GIF und BMP möglich. Wir empfehlen PNG, da diese ein sehr gutes Verhältnis aus Qualität und Größe haben.
Das Ursprungsbild kann dabei größer sein, als das angelegte Bitmap in Kinco HMIware.
Wichtig ist: damit das Bild richtig gut dargestellt wird, sollte es als Ursprungsdatei (also als PNG oder JPG) die gleiche Größe haben, die es später auf dem HMI haben wird.
Wollt ihr zum Beispiel euer Logo als 200 x 100 Pixel-Bild darstellen, dann nutzt am besten genau diese Auflösung für das Urpsrungsbild.
3. Schritt - Bitmap in Projekt einfügen
Das angelegte Bild fügt ihr nun eurem Projekt hinzu. Dazu wählt ihr links im Menü "Function Parts" das Element "Bitmap".
Anschließend positioniert ihr das Bitmap in eurem Bild. Ihr könnt es auch auf das "Common Window" legen, dann wird es überall angezeigt. Das eignet sich zum Beispiel für Logos oder Hintergrundbilder.
4. Schritt - Größe des Bildes im Projekt anpassen
Für beste Ergebnisse, passt ihr die Bildgröße genau der Größe eurer Originaldatei an z.B. 200 x 100 für ein Logo. Das könnt ihr am besten über den Reiter "Display Setting" am Objekt machen.
Über die Option "Lock" könnt ihr das Bild zusätzlich sperren. Dann verschiebt ihr es nicht aus Versehen, beim Bearbeiten anderer Elemente.
5. Schritt - So könnte das Ergebnis aussehen
So könnte euer Projekt dann aussehen, Logo und Darstellung der Anlage sind als PNG eingefügt worden, das Projekt wurde für ein 10" HMI MT4532TE von Kinco erstellt und sieht auf diesem auch so aus. Das MT4532TE hat eine Auflösung von 1024 x 600 Pixel bei 65536 Farben und kann Logos und Hintergrundbilder damit sehr gut darstellen.
Das Projekt wurde uns von www.distillation-engineering.de zur Verfügung gestellt, vielen Dank dafür.
Es handelt sich um eine Visualisierung für eine Extraktionsanlage, die zu Schulungszwecken gebaut wurde und eine Druck-Sensor und zwei Temperaturfühler über das HMI darstellt. Die Fühler sind über eine SPS von Thinget mit Analogerweiterung an das HMI angebunden.
Neue Kinco HMIware Version 2.2 ermöglicht direkte MPI-Verbindung zu Siemens SPS
Es gibt von Kinco eine neue Version von HMIware. Die neue Version bringt zwei nützliche Funktionserweiterungen mit.
Direkte Kommunikation mit einer Siemens SPS über MPI in Punkt-zu-Punkt-Kommunikation
Für die Anbindung von S7 SPS von Siemens gab es bisher drei Möglichkeiten. Zum einen die Anbindung über den PC-Adapter der S7, zweitens über Ethernet und drittens gibt es für einige größere HMI mit 12" und 15" eine optionale Variante mit MPI-Anschluss. Alle drei Varianten haben den Nachteil, dass zusätzliche Komponenten auf Siemens-Seite oder HMI-Seite notwendig sind.
Mit HMIware 2.2 gibt es nun eine vierte einfache und kostengünstige Variante zur Anbindung der HMI an S7: eine direkte Punkt-zu-Punkt-Konfiguration über MPI. Bis zu eine SPS kann so direkt an ein HMI angeschlossen werden. Das Beste ist, die neue Funktion steht auch für bestehende aktuelle HMI zur Verfügung (z.B. MT4220TE und MT4424TE), erfordert dann aber ein Firmware-Update.
Anschluss moderner Drucker über USB mit Pictbridge
Zusätzlich hat Kinco seinen HMI einen Pictbridge-Treiber spendiert, mit dem sich nun über USB moderne Tintenstrahl oder Laserdrucker anschließen lassen, die Pictbridge unterstützen. Damit lassen sich zum Beispiel Alarmberichte oder Datenlogging-Berichte automatisiert drucken genau wie Screenshots des HMI. Auch diese Funktion steht in bestehenden HMI mit der neuen Software zur Verfügung (z.B. MT4220TE und MT4424TE). Ein Firmware-Update der HMI ist ebenfalls notwendig.
Download der neuen Version Kinco HMIware 2.2
Die Vollversion der Software haben wir hier als Download zur Verfügung gestellt:
Hinweise zum Firmware-Update
Um beide neue Funktionen auf bestehenden HMI zu nutzen ist ein Update der Firmware notwendig. Dazu müssen Sie in HMIware unter Tools -> System Manager unter System Operate die Funktionen Write Kernel und Write Rootfs ausführen. Vorher müssen Sie dazu DIP-Schalter 1 (im Batteriefach) auf ON setzen und das HMI neu starten.
Die neuen Funktionen im Video
Neue umfassende Demo für Kinco HMI
Wir haben für die HMI von Kinco eine sehr umfassende Demo erstellt. Im Demoprojekt sind die wichtigsten Funktionen und Möglichkeiten des HMI aufgezeigt. Ihr könnt die Demo hier völlig frei herunterladen und nach Herzenslust ausprobieren und natürlich auch ändern. Nutzt dazu einfach den Simulationsmodus der Kinco HMI Software. Zum Ausführen der Demo ist die aktuelle Version 2.0 von Kinco HMIware erforderlich. Im Beispielprojekt gehen wir neben grundlegenden Funktionen wie Schalter, Zustandsanzeigen und Analogwerten auch auf Rezeptverwaltung, Trends, Alarmierung und Rechteverwaltung ein. Für Rückfragen und Anregungen stehen wir jederzeit zur Verfügung.
Download des kompletten Beispielprojekts
Kinco HMI Beispielprojekt herunterladen (3 MB)
Erforderlich: Kinco HMIware Programmiersoftware
Euer spstiger
Wie schließe ich eine Webcam an einem Kinco HMI an?
Die Kinco HMIware hält im Menü PLC Parts ganz unten eine wirklich interessante Funktion bereit. Mit ihr ist es möglich die HMI Touchpanel von Kinco mit einer normalen Webcam über USB zu verbinden und deren Bild in einem Fenster auf dem HMI anzuzeigen. Einfachste Videoüberwachung. Wirklich eine tolle Sache. Damit kann man in Maschinensteuerungen zum Beispiel sehr einfach den Innenraum einer Maschine anzeigen oder auch in Anlagen wichtige Teile videoüberwachen. Da man mit USB-Kabeln leicht 2 - 5 m überbrücken kann und mit USB-Repeatern sogar mehr, eignet sich diese Funktion auch für die einfache Videoüberwachung von funktionalen Teilen in etwas Entfernung. Die Funktion ist mit allen HMI von Kinco möglich, die über eine USB-Host-Schnittstelle verfügen, z.B. mit dem Kinco 7'' MT4424TE HMI.
Ich war überrascht, wie einfach das mit der Kamera funktionierte. Hier eine Kurzbeschreibung, wie es funktioniert:
- Camera-Element in aus dem Menü PLC Parts in das Bild ziehen
- Das entstandene Quadrat ist der Bereich, in dem das Bild der Webcam angezeigt wird. Es lässt sich einfach größer ziehen
- Die Anbindung erfolgt über ein Register, z.B. LW0
- Wird nun das Register LW0 auf 1 gesetzt, wird das Bild der Webcam am USB-Port 1 dort übertragen
Abbildung: Konfiguration eines Kamerafenster für eine Webcam am Beispiel eines Kinco 7'' MT4424TE HMI
Eigene Schalter und animierte Grafiken im Kinco HMI erstellen
Wir werden im Support immer wieder gefragt, wie man eigene Schalter oder animierte Grafiken, die durch SPS-Variablen gesteuert werden erstellt.
Das ist wirklich ganz einfach. Wählt dazu in eurem HMI-Projekt einfach im Menü oben unter "Draw" den Eintrag "New Graphics".
Dann bekommt ihr eine Auswahl, ob ihr die Grafik als Bitmap und Vektor anlegen könnt. Bitmap-Grafiken erlauben euch eigene Bilder oder Fotos pro Zustand hochzuladen. Vektorgrafiken könnt ihr mit den Kinco Grafikwerkzeugen zeichnen, sie sind sehr skalierbar. Ihr könnt hier bereits die Anzahl der möglichen Zustände auswählen. Das lässt sich später noch ändern. Vergesst nicht Namen und Größe des Grafikobjekts anzugeben.
Neue Zustände lassen sich wie viele andere Dinge in der Kinco-Software per Rechtsklick hinzufügen, hier auf den bestehenden Zustand. Nun könnt ihr die Zustandsgrafiken für eure Schalter oder Anzeigeobjekte bearbeiten. Für Bitmaps laded ihr einfach per Rechtsklick die entsprechenden Bilder im jpg, png, gif oder bmp-Format hoch. bmp empfehlen wir aufgrund der hohen Dateigröße nicht. Komprimiert die Bilder lieber in PNG oder GIF.
Für Vektorgrafiken steht euch die komplette Palette an Kinco Zeichenwerkzeugen zur Verfügung. Vektorgrafiken lassen sich gut skalieren und eignen sich gut für Objekte deren Größe häufig geändert wird oder die auf verschiedenen Auflösungen gut funktionieren sollen.
Die fertigen Grafiken stehen euch in vielen Kinco-Objekten wie Schaltern z.B. Bit State Switch oder Anzeigen wie dem Multistate-Display zur Verfügung. Die Grafiken selbst sind rechts den Projektdateien hinzugefügt und können hier per Rechtsklick editiert und gelöscht werden.
Das Multistate-Display eignet sich besonders gut für die Animation eigener Grafiken. Hier werden über eine Variable in der SPS die verschiedenen Zustände eurer Grafik abhängig vom Variablenwert dargestellt. Der Grundzustand ist dabei der Wert 0.
Die Programmiersoftware (Englisch) für die Kinco HMI ist komplett kostenfrei. Sie können Sie hier herunterladen und unverbindlich testen:
Probiert es einfach aus. Laded dazu einfach die Kinco Software von unserer Webseite herunter. Um es zu testen, braucht ihr kein HMI. Der Simulationsmodus zeigt eure HMI-Projekte auch auf dem PC. Baut einfach Eingabefelder für die Variablen ein, um Zustandsänderungen zu simulieren.
Viel Spass dabei
Euer spstiger